Lean erleben, oder: Wie ein Produktionsprozess spielerisch optimiert wird

Berufliches Bildungs-Basteln mit Aha-Effekt

(firmenpresse) - ULM - Was tun, wenn der Produktionsprozess unrund läuft, die Waren-Qualität zu wünschen übrig lässt und statt Wert¬schöpfung Verschwendung das Ergebnis trübt, obwohl sämtliche Beteiligten an der Belastungsgrenze arbeiten? Vom Elfenbeinturm des ehrwürdigen „Mas-sachusetts Institute of Technology“ (MIT) bis zu Toyotas Denk-Dojos hat diese glo¬bale Frage bereits sämtliche Experten beschäftigt. Deren Antwort: „Lean Ma¬nagement“, was nichts anderes bedeu¬tet , als Werte ohne Verschwendung zu schaffen, und zwar durch die optimale Abstimmung sämtlicher Aktivitäten, die für die Wertschöpfung notwendig sind, bei gleichzeitiger Vermeidung überflüssi¬ger Tätigkeiten.

Allein, an der Umsetzung des hehren Ziels hapert es in der Realität nicht sel¬ten, zumal bisweilen radikale infrastruk¬turelle Veränderungen ebenso vonnöten sind, wie ein strategisches Umdenken. Eine in der Praxis oftmals große Hürde, wie Alexander Frank, Berater bei der Ulmer TQU GROUP, weiß: „Man muss sich dem Gedankengang stellen und die Gesamtablaufkette betrachten.“ Auch wenn es in der Konsequenz be¬deute, eine ganze Fabrik zu verändern. Wie dies funktioniert, vermittelt Frank in Workshops, bei denen er mit einfachs¬ten Mitteln bei den Teilnehmern verblüf¬fende Erkenntnisse erzielt.

Nach einer theoretischen Einweisung in die Lean-Methodik ist es dann an den Kurzteilnehmern die Produktion von Autos zu simulieren. Wie im richtigen Fabrikationsleben liefert das Lager die Bauteile an die Montage, bei der in einzelnen Arbeitsschritten von der Karosserie über Dach und Türen alles zusammengesetzt wird, was zu einem Auto gehört. Bevor das Fahrzeug in den „Verkehr“ kommt, prüft ein Qua¬litätsinspektor das Produkt auf Fehler. Wobei das „Lean-Mobil“ aus Styropor besteht und die restlichen Bauteile aus markierten Zetteln, die mal mit mehr, mal mit weniger Nadeln an der Karosse befestigt werden müssen.

Innerhalb einer vorgegebenen Zeit von wenigen Minuten müssen die Teilnehmer so viele Autos bauen, wie möglich, da¬bei auf Qualität und darauf achten, kei¬nen Ausschuss zu produzieren. Bereits im ersten Durchgang fällt auf, dass die drei wesentlichen Punkte „Verschwen¬dung“, „Synchronisation“ und „Über¬lastung“ zum Tragen kommen. Zwar arbeiten alle Beteiligte so schnell es ihnen möglich ist, aber dennoch kommt es zu Stauungen im Produktionsfluss. Während sich bei manchen die Arbeit türmt, schieben andere „Kollegen“ eine eher ruhigere Kugel.

Der zweite Versuch und die damit ver¬bundene Absicht, an den neuralgischen Produktionsstellen schneller zu arbeiten, offenbart genau die Probleme, die auch in der realen Produktion Hemmschu¬he darstellen: Nicht die Veränderung einzelner Schritte bringt die Lösung, sondern die harmonische Synchronisie¬rung der Prozesse.
„Selbst als die Wege reduziert wurden, ist die Produktivität nicht wesentlich besser geworden“, sagt Alexander Frank. „Der Knackpunkt war, dass sie vergessen haben die Arbeitsschritte zu synchronisieren.“

Erst als die Workshop-Teilnehmer die feste Struktur des Systems aufgelöst, Arbeitsbereiche anders, teilweise parallel angeordnet haben, hat sich das Ergebnis deutlich verbessert: Innerhalb derselben Zeit wurden über 30 Prozent mehr Fahrzeuge produziert, bei einer Fehlerquote von annähernd Null. Was die Teilnehmer besonders verwundert hat: Die gestiegene Produktivität ging einher mit entspannterem Arbeiten an allen Plätzen. „Der Schlüssel des Er¬folgs“, macht Frank deutlich, „lag in der Betrachtung der Gesamtablaufkette und nicht der einzelnen Positionen.“
So sehr diese Worte zu Beginn des Workshops noch auf ein wenig Skepsis trafen, so überzeugt waren die Teilneh¬mer hernach von ihrer Richtigkeit. Und getragen von der Absicht, das Erlernte mit in ihre berufliche Praxis zu nehmen. Und sie werden nach Lage der Dinge nicht die einzigen bleiben, zumal sich Franks Workshop in der TQU AKA¬DEMIE eines großen Zulaufs erfreut. Aufgrund der Nachfrage sind bereits weitere Veranstaltungen in Planung. Synchronisiert, versteht sich.

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Datum: 25.05.2011 - 13:21 Uhr
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Meldungsart: Erfolgsprojekt
Versandart: Veröffentlichung
Freigabedatum: 24.05.2011

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