PresseKat - Denken in Standardprozessen - Neue Chancen für Zulieferer und OEM

Denken in Standardprozessen - Neue Chancen für Zulieferer und OEM

ID: 28270

Standardisierung von Prozessen in Wertschöpfungsketten gilt als Zauberformel für das Erschließen neuer Kostenpotenziale. Ansatzpunkte bietet zum einen der zunehmend größere Baukasten für effiziente Versorgungs- und Transportstrategien und zum anderen die aus der Anwendung dieser Strategien gewonnenen Erfahrungen.

(firmenpresse) - Von Prof. Dr. Klaus-J. Schmidt und Jörg Kuntz, Institut für Produktions- und Logistiksysteme und AKJ Automotive, Saarbrücken


Die Automobilindustrie beschäftigt sich seit Jahren mit neuen und konsolidierten Prozessmodellen für die Gestaltung und Steuerung der Supply Chain. Getrieben wird sie dabei von dem hohen Kostenpotenzial, das in den Versorgungsketten auch heute noch vorgehalten wird. In den letzten Jahren haben vor allem die OEM Anpassungen forciert. Jetzt ergreifen zunehmend auch die Lieferanten vergleichbare Initiativen in den vorgelagerten Versorgungsprozessen.


Dieser Prozess würde wesentlich besser verlaufen, wenn es gelingt, die betroffenen Prozessbausteine zu standardisieren und den jeweiligen Versorgungs-Rahmenbedingungen gezielt zuzuordnen. In letzter Konsequenz sollten sich die Lieferanten auf wenige, aber hoch optimierte und stringent eingesetzte Prozessbausteine konzentrieren. Das gilt für alle logistischen Teilprozesse: Inbound, innerhalb der Produktionsstandorte, zwischen den Versorgungsstandorten und zu den Anlieferorten der Kunden.


Erfolgreich standardisiert

Die heutigen Anlieferprozesse zwischen OEM und Tier-1 sowie zwischen Tier-1 bis Tier-n werden immer vergleichbarer. Dies führt dazu, dass eine zunehmende Anzahl von Tier-1 Zulieferern ebenfalls die Kostenpotenziale in der Inboundlogistik entdecken und erschließen. Es bietet sich an, hier vergleichbare Gestaltungs-, Transport- und Belieferungsprozesse einzusetzen. Dies umso mehr, wenn diese als Standardbausteine verfügbar werden und den individuellen Prozessen zugeordnet werden können.

Ausgehend vom Line-Back-Prinzip lassen sich über die einzelnen Versorgungsschritte bis zum Lieferanten durchaus dezidierte Prozessstandards ableiten. Standards für generelle Prozesstypen, die dort wahrgenommenen Funktionen, die Steuerungssystematiken und die Parameter der Gestaltungslösungen. Auf der Grundlage einer Analyse und Bewertung der einzelnen Material- und Teiletypen lassen sich die gefundenen Teilprozesse konkret neuen Prozessstandards zuordnen.





Die erste Optimierung erfolgt in drei Stufen. Zuerst werden die Prozessverantwortlichen für die Bestände in den Versorgungsketten und die hier beeinflussbaren Kosten sensibilisiert. Dies erfolgt über die Strukturierung der eingesetzten Prozessvarianten wie etwa Direktbelieferung, JIT, JIS, LLZ. Es ist schnell erkennbar, dass bereits hier die Bildung von standardisierten Prozesstypen zwingend ist. Durch die Zuordnung aller Einflussgrößen vom Lieferanten über Behälter bis zu den Volumina entsteht eine Übersicht als Basis für erste Potenzialbewertungen.

In einer zweiten Stufe werden dann die Potenziale bewertet, die sich durch eine Änderung der Prozesstypen und die Neuzuordnung der Teile zu den vorhandenen Prozesstypen erschließen lassen. Das umfasst auch die Ausschöpfung der Potenziale in der gesamten Kette, wie etwa bis zur letzten Fertigungseinheit des Vorlieferanten oder die Konzepte und Systematiken für die Planung und Steuerung.

Aktuell ist erkennbar, dass immer mehr größere Zulieferer das in erster Linie bei Opel/ GM verbreitete Pick- Up-Sheet-Verfahren nutzen, um zusätzliche Kostensenkungspotenziale zu erschließen und die Prozesssicherheit zu erhöhen.

Das Pick-Up-Sheet-Verfahren eignet sich besonders dort, wo es auf eine höhere Prozesssicherheit in der Abholung ankommt und das Ziel einer Bestandssenkung mit möglichst geringem Risiko erreicht werden soll. Auch wird durch die Verlagerung der Wareneingangsverantwortung beim Kunden auf den Lieferanten der spätere Prozessaufwand beim Kunden reduziert.

Andere in der Automobilindustrie zunehmend gebräuchliche Bausteine sind das Cross-Docking-Verfahren und das Switch-Point-Verfahren. Beim Cross-Docking werden die Waren- und Teileströme lieferanten- oder kundennah neu zugeordnet. So können auch kleinere Volumenströme von Lieferanten aus größeren Entfernungen wirtschaftlich sinnvoll gesammelt, transportiert und in Nähe der Verbrauchsorte effizient verteilt werden. Hierbei werden die Anliefer- und Belieferungsfrequenzen entkoppelt und so prozess- und zeitgenaue Bereitstellungen möglich. Die internen und externen Warenströme werden so aufeinander abgestimmt, dass Rundläufe ohne zusätzliche Brüche (wie etwa Zwischenlagern, Umpacken, Labeln) möglich werden.

Eine Fortführung des Cross-Docking für bestimmte Teilegruppen ist das Switch-Point-Verfahren kombiniert mit leicht umladbaren, kleinen Standardboxen. Diese können bereits beim Verlader so beladen und organisiert werden, dass diese in Box- oder Containerverbünden mit geringstem Handling und transportoptimiert zum Verbraucher gebracht werden können.


Konsequenzen

Die systematische Anwendung von standardisierten Gestaltungs- und Prozessmodellen in Lieferketten eröffnet ein Einsparpotenzial in Höhe von zehn bis 15 Prozent der Logistikkosten. Darüber hinaus ergeben sich Potenziale aus der intensiveren Nutzung standardisierter Prozessbausteine in den internen Prozessen zu den Verbraucherorten. Die heute noch extreme Vielfalt unterschiedlicher Handlings-, Informations- und Abwicklungsprozesse sowohl bei den OEM als auch bei den Lieferanten muss reduziert werden.

Quelle: OEM & Lieferant Jahrbuch 2007

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Datum: 28.03.2007 - 17:40 Uhr
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